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FMEA培训资料，FMEA案例

FMEA—故障模式及影响分析

摘自《品质管理丛书》

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

　　

　　FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

　　

　　FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

　　

　　设计FMEA（也为D-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d- FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

　　1.设计要求与设计方案的相互权衡。

　　2.制造与装配要求的最初设计。

　　3.提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性。

　　4.为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。

　　5.建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

　　6.为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

　　

　　过程FMEA（也为p- FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需注意的是，虽然p- FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p- FMEA一般包括下述内容：

　　1.确定与产品相关的过程潜在故障模式。

　　2.评价故障对用户的潜在影响。

　　3.确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量。

　　4.编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系。

　　5.将制造或装配过程文件化。

　　

　　FMEA技术的应用发展十分迅速。上个世纪五十年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析上，到六十年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（APOLLO计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备领域。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在 工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。

延伸阅读

fmea七步法如何实施？

FMEA新版七步法专业解析

第一步，定义范围

强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：

1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；

2.更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺；

3.与专有技术保护相关的澄清；

4.新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；

5.使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；

6.将 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现 DFMEA与 PFMEA的关联。

7.使用 5T法：透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。

第二步，结构分析

DFMEA：从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。

PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：

1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；

2.上级元素：过程名称(整个制造过程)；

3.下级元素：过程要素 4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。

第三步，功能分析

DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。

PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

第四步，失效分析

DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。

PFMEA：

1.其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；

2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；

3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步，风险分析

DFMEA：进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和 DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。

PFMEA：

1.将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；

2.「发生度」替换为「FC的发生度」；

3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；

4.现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」；

5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；

6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」；

7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；

8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

第六步，优化

DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。

PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。

第七步，结果文件化

D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况

新版 FMEA(AIAG-VDA)应对措施

编制老师以自身在车厂供应链的丰富经验，与各位分享因应新版的建议：

1.着手熟悉新的 AIAG-VDA FMEA手册，尽早确定当前 FMEA开发过程的差距以满足新手册的新要求。

2.对 FMEA(跨功能团队、FMEA协调员、管理阶层、稽核员)的开发支援有影响的人员培训。

3.制定「新FMEA试点项目」并确定实施计划。根据质量成本衡量您的 FMEA试点项目的财务影响。

4.规范公司 FMEA业务流程以支援新的FMEA手册的应用。

fmea新手入门教程？

FMEA 新手入门教程：
1.了解FMEA的历史和原理：FMEA（失效模式和影响分析）最初是在美国航空航天局（NASA）开发的，用于比较安全工程和太空航行技术上的风险管理。FMEA的基本原理是，在认真地分析系统、过程和产品的各个部分时，认识到任何技术失效和潜在问题，并对其进行风险预估，以便及时采取措施防止和减轻可能造成的危害。
2.确定FMEA 类型：FMEA 可以分为三种，分别是设计 FMEA，过程 FMEA 和装置 FMEA。设计 FMEA应用于发展设计过程、产品或服务，以便有效地降低未来可能发生的失效类型和风险；过程 FMEA 应用于产品生产过程，有助于发现和消除已知的失效；装置 FMEA 则基于V 模型，用于分析可能导致装置以及其他工具 / 设备失效或缺陷的原因。
3.填写FMEA表格：进行FMEA前，首先应制定一个与其整个过程相关的FMEA表格，用于记录和保存详细的FMEA信息，包括失效模式、影响分析、可能的原因、可能的影响、发现的风险及潜在的措施。
4.识别可能的失效模式：通过分析系统、过程和产品各个部分，可以识别和记录可能发生的失效，并将其详细记录在FMEA表格中。
5.分析失效影响：失效的影响包括性能缓慢下降、比较安全风险、质量问题、成本增加、时间延迟等，要全面评估潜在失效模式可能带来的影响，并将其详细记录在FMEA表格中。
6.识别原因：对可能导致失效及其影响的原因进行识别，例如操作失误、技术极限、设计缺陷、材料问题等，并将其详细记录在FMEA表格中。
7.识别并评估风险：根据失效模式、影响分析和当前实践情况，可以识别和可定量预估发生的可能性及其影响，并将其详细记录在FMEA表格中。
8.制定和实施应对措施：通过FMEA分析，可以明确制定和实施多种应对措施，以有效减轻风险，并将其详细记录在FMEA表格中。

FMEA培训的目的对工作有啥帮助？

拓是开辟、扩充的意思。展就是张开的意思。拓展就是开拓、扩展的意思。可以理解为扩大知识面和能力等。企业拓展训练的目的：

1.帮助参加者认识自我，激发个人潜能，客观地进行自我定位；增强自信心，克服心理惰性，磨练战胜困难的毅力，更客观的面对工作与生活的挑战。

2.采取有效的措施改善人际关系，学会关心、激励、相互信任，使大家融洽的与他人及群体合作，达到团体一致性，并形成团队成员间配合默契，形成积极向上、团结互助的团队气氛。相比企业内训而言，户外拓展更注重于员工综合素质的提高和人格缺陷的修复，从而达到消除员工心理阴暗面，使所有人能够坦诚相待、团结互助，共同为公司稳定发展而奋斗拼搏的最终目的。调查表明，培训如果只是以讲座的形式进行，学员只能记住5%的内容；如果有人示范，有效率在30%；如果有全体的讨论互动，可以有50%的效果；如果在培训中安排了实践活动，则可以保留75%的内容。户外拓展则通常利用崇山峻岭、翰海大川等自然环境，通过精心设计的活动达到"磨练意志、陶冶情操、完善人格、熔炼团队"的培训目的。