富士康怎么样(走进富士康龙华园区："工业帝国"如何转型？)

富士康怎么样

过去近30年里，富士康的工厂给外界的印象始终是一个封闭王国，其中混杂着传言、幻想和残酷的自戕事件。事实的另一面却是，它是一个曾雇用过上千万中国工人、年进出口总额占全国总量近4%的庞大工业集团，其触角早已渗入每个人的日常生活中。在一个人人都在求变的时代，封闭注定不可持久。今年10月，我们首次得到了访问富士康龙华科技园的机会，启程前往深圳了解这个神秘王国——虽然我们能看到的仍只是冰山一角，但改变正在发生。

记者｜张从志

摄影｜张雷

开放的尝试
上午9点40分，离约定的采访时间还有20分钟，我和摄影师提前到了富士康龙华科技园（以下简称“龙华园区”）的南大门。昨天早上，我们已经在南二门换证中心录入了人脸数据，并顺利进入园区。按工作人员的指示，今天我们可以直接刷脸入园。但南大门的闸机把我们挡在了外面——人脸识别无效。任凭接待我们的内部员工怎么说，保安铁面无私，不予放行。我们只好乖乖绕到南二门来到换证中心，这里的队伍排得歪歪扭扭，从房间里一直扭到了外面的马路上。换证中心只有两名工作人员，她们坐在柜台后，不慌不忙。排队的人群向她们投去焦躁的目光，人群当中有新来的产线工人，有在园区里开小店的，有来办入职的外地高管，也包括我们这样的访客。时针滑过10点，我们迟到了。人脸数据提交后，系统仍没反应，我们继续等待，到终于入园时，已是上午10点半。在门口，我们足足耗了50分钟——中国最难进的工厂，果然名不虚传。自从1996年6月6日正式投入使用，深圳龙华园区在过去20多年里已经成为富士康的“朝圣地”，也有人把它称为富士康的“紫禁城”，神秘、封闭，自成一体。这里见证了富士康从一个电子代工厂成长为一个工厂遍布全球、集团年进出口总额占全国年进出口总额近4%的工业帝国。富士康精密刀具的生产如今采用了全自动化机器，工人只需在一旁盯着显示屏。最高峰时，龙华园区有近40万员工，据说食堂一天要消耗掉2吨鱼、3吨猪肉、15吨蔬菜和15吨大米。园区内超市、餐厅、银行、网吧、体育场、游泳池、医院甚至消防队，一应俱全。这儿的人口体量和设施完备程度足以媲美一个中等县城，只不过，它仅仅占地2.3平方公里。在早晚上下班高峰期，连接宿舍区与工厂的道路会被堵得水泄不通，即使工人的数量如今已降到20万人左右，道路的拥挤程度依然远胜于园区外的城市道路。这一天，我们要采访的是富联智能制造产业创新中心（富士康旗下众多子公司之一）总经理蒋益民。对我们迟到的原因，他并不感到吃惊。要管理一个如此庞大的工业园区，当然并非易事。疫情期间，入园权限的管理变得更加严格。特别是当年轰动一时的员工跳楼事件后，园区安全管理的弦绷得更紧了，不仅在宿舍楼安装了安全网，关闭了楼顶的进出通道，而且进出园区的访客、所有车辆与货物都必须提前申请报备，接受检查。富联智能制造产业创新中心总经理蒋益民龙华园区从动工到建成只花了4个月时间，这在当年是“深圳速度”的一个写照。郭台铭后来回忆说：“我们龙华园区的每一颗砂石、每一块砖、每一根钢筋、每一个地下管线，甚至排水沟的沟盖都是我们自己做的。”2002年，蒋益民刚到龙华园区时，这里还只有三四万人，那一年年底，集团全部员工被集中到园区的大操场上举办了抽奖晚会。自此以后，这样的集团晚会再也没有重现过。蒋益民说，早期为了抢时间，富士康用了先接订单再盖厂房的模式。他听老员工讲，1996年他们是接到一批电脑的订单，才开始去建工厂的。“本来一个工厂从开建到投产，正常需要两三年，但订单在那里，等着交货，所以建工厂的速度特别快。”现在的龙华园区按照字母A～J的顺序分区，建有多栋厂房及与之配套的生活住宅，其建筑讲求实用，外观看起来大同小异。如今在工业富联旗下的深圳精匠云创科技有限公司任刀具智造总监的李庆国，来富士康比蒋益民早几年。1999年，他从湖北省第一机械学校毕业后，富士康去他们学校招模具工。当时，李庆国对这家公司了解并不多，但他学的是模具设计与制造专业，因为专业对口，而且对方一个月给900元工资，比别的工厂高出一两百元，他就报了名。在江苏昆山培训三个月后，李庆国到了深圳，进入龙华园区成为一名模具工。工业富联旗下的深圳精匠云创科技有限公司刀具智造总监李庆国当时园区周边仍是一片荒地，最近的一个公交站也要走上二三十分钟，不过工人出行的需求并不强。龙华当时属于关外，去市里需要通关证，必须回老家的公安局开证明才能办，李庆国第一年就没去过市里。相比人的通关，当时的深圳政府更愿意给货物通关开方便之门。据说高峰时期，一天经过龙华园区朝阳门的货车超过2000车次。为了方便富士康逐年膨胀的出口通关需求，深圳市政府后来干脆把保税区建在富士康园区里，在朝阳门专设海关，经过朝阳门的货物，等同通关出口的外贸产品。蒋益民和李庆国都是富士康集团旗下的富士康工业互联网股份有限公司（以下简称“工业富联”）的管理干部，负责精密刀具制造业务。2015年，富士康将旗下除了手机代工业务外的通信网络设备、云服务设备、精密工具和工业机器人等业务打包，都放到了工业富联这个“篮子”中，高调提出了工业互联网的转型战略。2018年，工业富联在A股上市，创造了最快IPO纪录。因为背靠富士康这棵大树，又打上了互联网的标签，其市值一度冲到5000亿元。但几年下来，资本市场对工业互联网的故事兴趣大减，而且工业富联上市后的业绩也不如预期乐观，虽然其营收总体稳健，仍保持在4000亿元以上，但毛利率则从上市前的10%下降到2019年的8%左右，依旧未能摆脱低利润的困境。加之复杂的国际经济形势影响，工业富联的市值如今已回落到3000亿元以下。去年，技术背景出身的李军旗成为这艘巨轮新的掌舵者，富士康希望他能为工业富联打开新局面。李军旗有海外背景，又是本土人才，多年从事精密刀具的研究开发，他给人的感觉更像一位高校教授，温和儒雅，文质彬彬，过去一直很低调。当他任命的消息宣布时，外界对这样一位儒帅如何带领工业富联转型充满好奇。“我们的创办人一直坚持要把这个企业变成一个本土化、本地化、年轻化的企业。”李军旗告诉我，工业富联上市后，企业性质就变成了一家公众企业，公司的治理结构也相应发生了变化，对外界开放是必要的，而且他们正在做这样的尝试。龙华园区外的小吃街是下班的富士康工人常来的地方前不久，工业富联举行了第一个媒体开放日，邀请媒体进入龙华园区参观，我们此行正是得益于这种尝试开放的努力。不过，对媒体来说，在龙华园区拍照仍是被禁止的事情，即使是拍摄生活区年轻人在操场打篮球的场面，仍然要经过集团层面的准许。除了指定的参观区域，其他工厂对我们仍然是一个禁区。
摆脱“人海战术”

我们参观的第一站是某知名品牌智能电视棒的生产线，在工业富联负责科技服务的经理周贵才担任讲解人。生产车间在一栋老厂房里，楼梯口有保安值守，楼梯间放着员工储物柜，醒目位置贴了防止偷盗的标语。

进车间前，我们被要求套上鞋套，寄存手机。周贵才把我们带进昏暗的车间，开始逐个环节讲解。我们与产线被一道栅栏隔开，里面是全自动化的生产线，机器人在一个个小隔间里重复着固定动作，发出呜呜的低鸣声，在警报灯微弱光线的映照下，给人一种滑稽的孤独感。从上料到线路板印刷、焊接再到最后的包装环节，几乎全部由机器操作，照明的灯光没有存在的必要了，所以他们把这里叫作“熄灯工厂”。这条产线原本有318人，如今只要28人就能24小时昼夜不停地运转。周贵才给我算了一笔账：工人工资，加上社保、福利待遇，以及相关的运营管理成本，在深圳，一个普通工人一年需要付出10万元的人工支出。减少近300名员工，一年就能省下3000万元，基本可以覆盖产线改造所需的成本。无人生产车间今年突然到来的疫情也突出了“熄灯工厂”的优势。因为到处封城封路，内地的工人没办法出来，沿海一带很多小工厂好几个月开不了工。小厂的自动化程度低，更加依赖人工，所以不得不停产，一大批熬不住的小厂只能倒闭。这导致的结果就是大厂的订单暴增，很多小厂的订单被转移到了大厂。“我们这个月才完成产品线的切换，之前我们生产的是上一代产品，产能一直往下掉，大概一天的产能在50万件左右。我们现在做的产品，每天要交付170万件的产品。”周贵才说。这也是为什么今年疫情后，制造行业更热衷于数字化和自动化转型的原因。周贵才告诉我，比如最简单的仓库管理，如果像传统那样依靠某个仓管员，没有一个信息系统做支撑，只有这个特定的仓管员知道东西放在哪个位置，他如果来不了，换一个人就找不到东西了，那整个仓库就乱套了。作为全球最大的代工工厂，富士康可能曾是全世界雇用工人数量最多的工厂。李军旗前一段时间看到集团员工的工号数字已经排到了1000多万，也感到挺吃惊，现在整个富士康还有100多万员工，说明这些年从富士康走出去的人有将近900万——就一个工厂而言，这是一个无比庞大的数字。这意味着，在几乎每个制造行业，都能找到曾经在富士康流水线上工作过的人。在国内精密加工工厂中，许多厂长和车间主任都有富士康的工作背景。刀具厂内，工人正在巡视车间，确保机器正常运行但近些年，招工难、留人难的问题同样困扰着富士康。富士康的一位车间经理告诉我，现在的“90后”“00后”年轻人觉得工厂工作枯燥，他们不愁吃不愁喝，只要干得不顺心，招呼都不打一声，拍拍屁股就走人了。早些年，这可是罕见的现象——那时候，从农村出来的年轻人是把“今天工作不努力，明天努力找工作”当作警言牢记于心的。李庆国刚来龙华园区做模具工时，首要目标就是挣钱把借的学费还了。他从襄阳农村跑到深圳来打工，机会来之不易，心里总想着怎么把工作干好。做模具属于有技术含量的工作，工资高，在工人中有地位，模具工人穿的工服颜色都和其他工种不一样，只有他们穿绿色的，其他工人都是灰色或者蓝色的，甚至模具工在园区其他厂里找女朋友都比较有优势。当然，这一切都是要付出代价的。李庆国他们当时在产线上面临不小的压力，他们手下操作的都是自己好几个月甚至好几年不吃不喝也赔不起的材料。“我清楚地记得，当时有一块料是从台湾运过来的，价值20万台币。当时我们有一个同事把它做NG了，NG的意思就是报废，他把一个不该打穿的孔打穿了。”工厂管理者经常抱怨说，工人们的不确定性大，生产效率受到各方面的影响，比如今天没休息好，或者失恋了心情不好，生产中就容易犯错，影响产品质量。从工厂的角度来看，当然希望零差错，生产水平始终保持在最高水准符合工厂所有者的利益，但所有人都知道，这是不可能的。有意思的是，在早年间，这却给李庆国他们这些模具工带来了“意外”的福利。当时，模具工在龙华园区住的宿舍是“豪华”的四人间，其他工人是十几人甚至几十人一间的大通铺。李庆国说，之所以给这么好的住宿条件，就是要保证工人休息好。“只有你休息好了，做事情才会有效率，准确率才高。如果你精神状态不好，就容易出错，做坏了一件，工厂的损失就大了。”自动化升级改造为工厂节省了大量人力成本即便如此，一个模具工一年当中难免会做坏几件材料，只不过有的工件价值不高，警告一下，做个检讨就行了。但有的损失巨大，开除工人也无济于事。“在没有自动化之前，生产线上没有一个统一的操作标准，全靠自己的经验，做得久的老师傅对设备和产品的了解程度深，出来的产品质量就稳定一点，新来的工人相对就差一些，所以整条产线出来的产品质量就不均匀。”所有这些因素都在试图向老板们证明一点——是时候了，我们的工厂应该摆脱对工人的依赖。于是，2005年，李庆国被公司专门派到丹麦的工厂去学模具自动化，回来之后开始参与推动模具生产的自动化改造。“自动化改造最难的不是设备，而是定标准、定规则。你的标准定出来之后，要让大家去用，就首先得经得起大家的挑战。比如放电加工操作，是靠电流来加工一些复杂的材料，光是一个程序排列组合，根据不同的参数就可以调出2万多种排列组合，到底选哪一种，必须不断地去验证。”虽然这个过程并不容易，最初的探索磕磕绊绊，但无论如何，一场真正的制造革命从那时开始了。
从模具到刀具

模具对应的是个人电脑和功能机的时代，当时的消费电子品大多是塑料材质的，需要模具注塑而成。那个年代，华南一带的模具厂如雨后春笋般冒出，到富士康高薪挖模具工是很多中小厂的惯用手法。李庆国身边就有不少人被挖走，去了其他工厂，身价立刻翻倍。不过，自他从丹麦回来那年算起，模具工的风光最多只能再维持两三年了。消费电子行业已经处于变革的前夕，一个全新的时代即将来临。

这前后，李军旗已经在做从日本回国的打算。自1995年前往东京大学攻读博士学位以来，他已在日本做了10年的研究。这10年，正是“日本制造”如日中天的时期，日本企业占据着全球工业制造的高地，日本的高校和研究所掌握了最先进的设备和最聪明的头脑，从事着最精尖的研究。李军旗在东京大学的博士课题是智能制造，他用3年时间完成了研究，自觉在当时的通信条件下已经触到了天花板，随后，他转向精密制造。在当时的日本，精密制造是工业界的一大热门。李军旗告诉我，要实现纳米级别精度的制造加工有两条路径：一个是半导体，就是用光刻的方法一层一层做堆积，这就是做芯片需要的技术，直到现在，国内也无法攻克；另一个就是机械加工的方法，用精密刀具做到纳米级别的表面光洁度。李军旗是学机械的，所以选择了后者。博士毕业后，李军旗进入日本精密技术研究所，开始进行超精密加工研究。当时诺基亚有一款手机上面有个摄像头需要超精密加工，它的模具加工要达到100纳米的形状精度，表面的光洁度要达到5纳米，最后注塑才可以成为透光的光学元器件。当时日本最好的设备都集中在李军旗所在的实验室，他们用纳米加工的设备来做模具，最后做出了符合精度要求的镜片。就像做芯片需要光刻机一样，李军旗那时候就想到，万一哪天回去了，光有技术，没有设备照样不行。所以从2001年到2005年，他花了4年时间，不仅掌握了加工工艺，还研发出一整套纳米加工设备。日本精密技术研究所的资助人正是富士康的创始人郭台铭。在郭台铭的邀请下，2006年李军旗带着这套技术和设备回到了深圳，在富士康科技集团旗下富泰华工业（深圳）有限公司任高级技术顾问一职。“富士康的工厂最高峰的时候，一天要生产上百万台手机，光机床就有10万台，2米长一台，排成一条线长达200公里。”李军旗说，这一系列的设备、工具、材料如何能够保证高精度、大规模地复制，对当时的富士康来说至关重要。2006年进入富士康后，李军旗便开始专注于精密制造的相关研究。精密刀具的加工蒋益民到富士康的前几年也是做模具业务。2005年，李庆国去丹麦的那年，蒋益民被派到了日本东京，进了李军旗的实验室，跟着他学习超精密加工。一年后，苹果手机iPhone开发项目启动，富士康专门组建了一个团队跟进。iPhone的设计师们当时决定给手机使用金属外壳，并由此引领了风潮。我们如今使用的手机，其外壳或者边框都是用刀具从一整块钢板或铝合金材料上一刀一刀地刻出来的。但在当时，如何实现大批量、低成本的高精度金属零件加工是一大难题。“之前金属精密加工技术在航空领域应用比较多，因为飞机制造厂一个月可能就交付几十架飞机，批量不大，所以每一件都要用加工的方法来做，如果用模具就不够经济。把航空零件的生产工艺用到手机上，手机一年可能要产1亿或者2亿台，最早的时候也是几百万上千万的量级，虽然基本原理是一样的，但要实现很不容易。”蒋益民说。在李军旗的带领下，富士康的精密工具团队最终攻克了铝合金精密切削和不锈钢精密切削的技术难关。这个过程的困难程度，蒋益民体会尤深。当年有一款iPhone采用了铝合金的外壳，设计师在外壳上设计了一个闪闪发亮的倒角，为了做出这个倒角，富士康花了很大的力气。“当时我们做了一款单晶金刚石的刀具，这种刀具原本是用来做超精密的镜片加工的，比如显微镜、望远镜。我们想用它来做这个倒角，这样才能符合设计师对‘闪闪发亮’的要求。”蒋益民说，最初试验的时候，一个刀头做200多个外壳就废了，如果要大规模生产，从成本角度来讲不现实，而且一年要做1亿部手机，“全世界都没有这么多金刚石来给我们做刀头”。后来，他们采取各种手段对刀头进行重新修磨，重复利用，把一个刀头的寿命提高到了1万多件，外壳的量产才成为可能。工业富联旗下的刀具厂现在大概有1000人，研发团队有200人左右，一年要开发4000～5000款刀具，生产一部智能手机就要用到几百款刀具。去年出货量是1400万件，其中90%提供给富士康内部工厂。没有金刚钻，就揽不了瓷器活。每年，客户的新产品还没发布，刀具的研发就已经提前开始了。这些刀具一生产出来后就立刻分发到全国各地的工厂里，产线由此转动起来。
跨界与转型

周贵才告诉我，在消费电子行业，对于终端产品，大品牌客户基本上只给大厂做，小厂一是技术和产品质量难以达到要求，二是产能不稳定；还有一种属于中间产品，比如控制器、连接器等，生产相对分散，大中小型代工厂都有。所以，对富士康这样的大厂来说，只要能跟上技术的发展，相对于中小厂的垄断地位难以动摇，但这并不意味着他们就可以高枕无忧。这些年，新的变化和挑战逐渐显现，富士康已经有了转型的危机感。

一方面，消费电子产品的更迭速度不断加快，比如智能手机，一年一代甚至半年一代，每一次产品的更新换代都意味着代工厂的产线也要马上改造升级，否则就会失去订单；另一方面，市场的需求开始呈现少量多样特点，定制化程度越来越高，同一款产品可能有几十种不同的规格，一个工厂里同时要兼容几十种不同的产品，给生产带来很大困难。“比如你买了个手机，你希望手机背壳后面刻上自己的名字，产线就不得不去调对应的参数。所有这一切，意味着我们的工厂要不停地换线，不停地去确认交期，不停地去调各种设备参数。”周贵才说，为什么很多企业要去做数字化转型，除了像前面说的提高生产效率，减少对人的依赖之外，还有就是要实现柔性生产，适应这种定制化的需求。富士康跨界智慧农业，用植物工厂的模式生产蔬菜工厂是有生命周期的，只不过以前这个周期可能是10年甚至20年，现在变成几年甚至几个月。在这个生命周期里，工厂要最大限度、最有效率地发挥价值，就不只是把人换成机器那么简单，对有几十年制造经验的富士康来说，如何把这些经验沉淀下来，是更重要的命题，也是寻求转型的路径所在。就拿有“工业牙齿”之称的刀具来说，传统的刀具加工是用砂轮去磨钨钢，但是在磨削的过程当中砂轮自身也有磨损，慢慢就会变小，这样磨出的刀具就不符合要求了。这个过程是缓慢而不易察觉的，经验丰富的工程师知道一个砂轮大概磨多少把刀就不行了，要去更换，并且还要记录，换上新的以后要再测量，然后补正。李军旗告诉我，他们后来研发出了一整套智能刀具系统，根据不同的刀具、不同的切削条件，建立不同的算法模型，系统可以直接命令机床进行自动调整。“这就是把工程师十几年的经验变成算法模型，沉淀到了系统里，生产的效率和质量马上就提高了。”工业富联的野心是把他们的制造经验形成解决方案，赋能其他工厂、其他行业。比如，消费电子行业的精密加工技术如今也在“反哺”航空领域。航空领域最重要的技术之一是碳纤维加工，碳纤维比钢铁还硬，而飞机里有50%左右的材料是碳纤维，一个机翼上有150万个孔要打。“我们要怎么解决这个痛点问题？”李军旗自问自答，“首先从刀具解决，我们做了集成式的金刚石刀具，然后再解决手枪钻的问题，最后加上传感器，用智能系统去判断它应该转快一点还是慢一点，这样就能将人从那个污染环境中解放出来。”类似的跨界还发生在汽车、高铁等行业，他们甚至把刀具推广到山西的煤矿业。挖煤使用的盾构机用的也是钨钢刀具，和做手机的刀具原理其实是一样的，这些刀具以前都依靠进口，李军旗他们和一家企业合作，成功研发了盾构机刀具，实现了进口替代。富士康对工业富联的定位是一家智能制造整合解决方案服务提供商，输出富士康的经验和服务。在李军旗看来，他们的终极目标就是实现真正的工业互联网。“工业互联网是什么？”李军旗用他手中拿的一瓶矿泉水举例说明，如果说消费互联网是把矿泉水生产出来后放到网上去销售，就像淘宝做的，它的问题在于，如果半年以内水还没卖出去，就会造成库存积压。“工业互联网要做的是把这瓶矿泉水的制造过程统统搬到互联网上。矿泉水还没造出来，我就知道全世界在什么时间节点有需求，需求多少，工厂就能实现个性化定制和按需生产，把制造过程做到可预测、可感知、可控制。今天下单，明天就能出厂。”李军旗认为这是在用工业手段解决人类资源配置的根本矛盾，尽管这条路看似漫漫无期，他却信心满满。（本文刊载于《三联生活周刊》2020年45期，点击文末封面图一键下单）

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